一、产品基本信息

二、产品参数

（一）核心化学成分（质量分数，%）

（二）物理与力学性能

（三）关键耐受性能（核心适配退火炉工况）

• 抗高温：长期工作温度950℃-1150℃，短时峰值耐受1200℃，1150℃空气中氧化增重≤0.08g/(m2·h)，氧化膜致密不易剥落，年氧化损耗≤0.2mm，适配各类退火炉高温连续作业环境，长期使用无明显氧化变形、破损，保障输送系统稳定运行。
• 耐腐蚀：抗退火炉内高温烟气、水蒸气、酸性介质、硫化物等侵蚀，腐蚀速率＜0.04mm/年，有效防止炉辊表面腐蚀、锈损，避免因腐蚀导致的结构弱化、粘钢等问题，延长炉辊使用寿命，适配退火炉复杂腐蚀工况。
• 耐磨性能：表面硬度高，且形成大量硬质碳化物，耐磨损耗≤0.08mm/1000h，较普通退火炉输送辊耐磨性能提升70%以上，能有效抵御退火工件与炉辊的摩擦磨损，以及炉内粉尘冲刷，避免炉辊表面磨损、起槽，保障输送精度。
• 不粘钢特性：表面经特殊处理，搭配致密氧化膜，可有效防止退火过程中高温工件粘连炉辊，避免工件划伤、变形，同时防止炉辊表面结瘤，减少清理频次，提升退火炉作业效率，降低维护成本，契合退火炉工件输送的核心需求。
• 抗热震与抗蠕变：1150℃→室温急冷急热循环45次无裂纹、无崩角，热疲劳裂纹萌生寿命≥260次，适配退火炉频繁启停、冷热交变工况；1000℃/100MPa应力下，蠕变速率＜0.7×10??/h，炉辊长期重载、高温下不下垂、不变形，保障输送平稳，适配退火炉长期连续作业需求。

（四）常规产品规格（可按需定制，适配退火炉）

三、应用与建议

（一）适用领域与场景

1. 退火炉专用（核心领域）：主要适配各类金属材料退火炉、热处理退火炉，作为核心输送辊，用于碳钢、不锈钢、合金钢等工件的高温退火输送，凭借不粘钢特性，避免工件粘连、划伤，保障退火后工件表面精度；同时依托抗高温、耐腐蚀、耐磨优势，适配退火炉950℃-1150℃高温、腐蚀、磨损工况，广泛应用于机械制造、汽车零部件、轴承齿轮、金属型材等行业的退火生产线，是退火炉输送系统的核心配套部件。
2. 冶金与热处理行业：可用于其他高温热处理炉（如正火炉、回火炉）的输送辊，适配高温、耐磨、抗腐蚀工况，用于各类金属工件的高温输送，凭借优异的综合性能，替代普通耐热钢炉辊，延长使用寿命，减少停机维护频次，降低生产成本。
3. 其他高温领域：适用于高温烧结炉、钎焊炉等设备的输送部件，发挥抗高温、耐磨、不粘钢、耐腐蚀的优势，适配高温工件输送需求，尤其适配对工件表面精度要求高、易粘连的工况，可根据设备需求定制尺寸与结构。

（二）使用建议

1. 温度控制：严格控制使用温度在950℃-1150℃范围内，避免长期超过1150℃使用，短时峰值温度不超过1200℃，防止材质软化、蠕变变形，确保炉辊输送平稳、不粘钢特性稳定；退火炉启停时，控制升降温速率≤45℃/h，减少热应力，避免炉辊产生裂纹、变形，延长使用寿命。
2. 安装要求：安装前检查炉辊表面是否有裂纹、砂眼、气孔等缺陷，确保表面光滑无损伤（避免影响不粘钢效果）；安装时保证炉辊同轴度≤0.08mm，平面度≤0.04mm，固定牢固，避免高温、高速输送工况下松动、振动，防止工件跑偏、划伤，同时预留3-5mm热膨胀间隙，防止高温膨胀导致炉辊变形。
3. 日常维护：定期清理炉辊表面的轻微氧化皮、粉尘，避免附着物影响不粘钢效果和传热效率，清理时避免使用坚硬工具，防止划伤炉辊表面；定期检查炉辊磨损情况、表面完整性及不粘钢涂层状态，若出现磨损严重、涂层脱落、粘钢等问题，及时进行修复或更换；定期检测炉辊同轴度，若出现偏差，及时调整，保障输送精度。
4. 定制与采购建议：定制时需提供退火炉型号、工况参数（温度、工件材质、输送速度）及详细尺寸图纸，明确炉辊直径、长度、壁厚及不粘钢处理要求，确保适配退火炉输送需求；常规规格可直接采购，享受48小时内快速发货服务，退火炉应急检修可提前沟通，优先安排发货；针对易粘连、高磨损工况，可要求优化表面不粘钢处理工艺、增加耐磨涂层，进一步提升不粘钢效果与耐磨性能。
5. 材质匹配：若退火炉工况存在极端高温（长期1150℃以上）或强腐蚀介质，可咨询技术人员，优化材质成分或采用表面强化工艺；8Cr26Ni4Mn3NRe材质通过锰、氮部分替代镍元素，在保证抗高温、耐磨、不粘钢、耐腐蚀性能的同时，成本低于高镍耐热钢，性价比突出，是退火炉输送辊的优选材质，可直接替代同类高价耐热合金。

（三）质量保障与售后